Сравнительные испытания манжетных уплотнителей, выполненных из резин на основе БНК, Наирита и Гидрина 100 показывают, что общее количество циклов закрытия «на нуль» до потери герметичности манжетных уплотнителей в 3 раза ниже из Наирита и в 5 раз ниже из БНК по Сравнению с Гидрином 100.

Резина на основе СКПО характеризуется низкими механическими потерями при различных режимах деформирования и даже превосходит по этому показателю резины на основе НК.

Для направленного регулирования скорости вулканизации наряду с ускорителями применяют замедлители вулканизации. Как правило, эти вещества имеют кислый характер. Наибольшее распространение в качестве замедлителей вулканизации получили стеариновая, изостеариновая и олеиновая кислоты, вводимые в количестве 0,1-3,0 масс. ч. на 100 масс. ч. жидкого тиокола. Типы используемых вулканизующих систем для тиоколовых герметиков приведены в табл. 1.17.7.

В зависимости от условий деформирования эластомера меняется соотношение между деформациями, что определяется различием скоростей их развития. Так, время развития упругой деформации составляет 10-М О-5 с и не зависит от температуры. Высокоэластическая деформация даже при высоких температурах развивается существенно медленнее при комнатной температуре на два-три порядка; при понижении температуры это время значительно увеличивается.

Анализ характеристик промышленного цисА,4-изопренового каучука показывает, что «безгелевый» каучук имеет более однородные пластоэластические свойства и температуростойкость вулканизатов.

Зависимость прочностных показателей от плотности сетки поперечных связей обычно проходит через максимум, лежащий в области сравнительно высоких значений плотности. Так, для изопренового каучука максимум прочности соответствует ПЛОТНОСТИ сетки, равной приприблизительно 610~5моль/см3. Для ненаполненных вулканизатов на основе этиленпропилендиеновых каучуков максимальную прочность обеспечивают сравнительно редкие сетки 10-5 моль/см3. В оптимуме вулканизации, определяемом по реологическим свойствам, эти вулканизаты имеют заметно большую плотность сетки поперечных связей 1 O5 моль/см3, что и приводит к снижению прочности почти в 2 раза по сравнению со значениями, полученными

Методы определения ММР и средних молекулярных масс, как правило, основаны на исследовании различных свойств разбавленных растворов. Для определения достаточно высоких ММ от используется метод, основанный на измерении осмотического давления.

Эффективность смешения можно повысить, если уменьшить число подъёмов верхнего затвора, что достигается, например, при одновременной подаче компонентов в смеситель и введении пластификаторов в камеру под давлением без подъёма затворов. При повышении частоты вращения роторов смесителя необходимо увеличить давление верхнего затвора на смесь, так как в этом случае общее давление в камере увеличивается. Поскольку при смешении температура смеси не должна превышать определенных пределов, интенсификация процесса смешения за счёт повышения частоты вращения ротора ограничена.

Карбоксилсодержащие каучуки и резиновые смеси на их основе имеют вполне удовлетворительные технологические свойства. Основные недостатки связаны с повышенной клейкостью к металлическим поверхностям и высокой склонностью к подвулканизации. Для устранения повышенной клейкости их обрабатывают солями ненасыщенных кислот, свободными жирными кислотами с наполнителями. Так, поверхностно-активное вещество в смеси с диоксидом кремния в дозировке 2-5 масс. ч. на 100 масс. ч. резиновой смеси заметно улучшает технологические характеристики смеси без ухудшения физико-механических свойств вулканизатов. Хорошие результаты по снижению клейкости достигаются при использовании низкомолекулярного полиэтилена.

Смеси на основе ХСПЭ формуются методами прессования, шприцевания и литья под давлением. Вследствие повышенной вязкости смесей перед формованием их разогревают. Рекомендуете температуры для шприцевания: цилиндр и шнек 50-80, головка 75-90, мундштук 95°С. Для литья под давлением наиболее пригодны смеси с вязкостью по Муни около 30. В прессе фспканизацию смесей проводят при температуре 120-160°С в течение 15-30 мин. Более высокие Температуры переработки могут привести к возникновению пористости, раковин и других дефектов в массе и на поверхности изделия.