Молекулярная масса отдельных блоков и блоксополимера в целом должна обеспечивать высокие прочностные показатели и необходимые технологические свойства полимера. Для диенвинилароматических термоэластопластов различной химической природы молекулярная масса поливинилароматических блоков может изменятся от 5-Ю3 до 20-103, а полидиенового блока от 20-103 до 100-103. Отдельные блоки и термоэластопласты имеют достаточно узкое ММР, а полидисперсность находится в интервале 1,1-1,3. Расширение ММР концевых блоков и особенно центрального блока приводит к ухудшению физико-механических свойств термоэластопласта.

Химическая стойкость многих блоксополимеров ниже, чем традиционных резин. Полиуретаны, полиэфиры, полиамиды очень восприимчивы к окислению, особенно при повышенных температурах. Для улучшения химической стойкости в блоксополимеры вводят антиоксиданты и другие добавки, а для улучшения стойкости к УФ-излучению вводят техуглерод, если цвет материала не имеет значения. Низкая гидролитическая стойкость полиамидов и полиуретанов на основе сложных полиэфиров обусловлена разрушением сложноэфирной связи водой. Более полярные ТПЭ обладают высокой стойкостью к действию многих обычно применяемых масел и смазочных материалов.

Основной эмульгатор, используемый при получений БСК и БМСК, мыло диспропорционированной канифоли представляет собой смесь мыл абиетиновой, пимаровой, палюстровой и дегидроабиетиновой кислот. Исходную канифоль получают из сосновой живицы и из таллового масла. Диспропорционирование канифоли иодом осуществляется за счет присоединения иода по двойным связям, отщепления иодоводорода, его присоединения к двойным связям и отщепления. Канифоль придаёт каучуку повышенную липкость, что затрудняет его коагуляцию и сушку. В большей степени канифоль остаётся в каучуке, а 5-10 попадает в серум в виде мыл или кислот.

Таким образом, ЭХГК могут полностью заменить хлоропреновые каучуки, частично заменить нитрильные каучуки.

Для ускорения процесса смешения иногда целесообразно вводить в резиносмеситель «затравку» кусок ранее приготовленной смеси массой 1,5-2 кг. При одностадийном смешении для приема резиновой смеси можно использовать червячную машину с листующей головкой.

По степени воздействия на организм нитрильные каучуки относятся к малоопасным продуктам: они не токсичны, не обладают кумулятивными свойствами, не оказывают раздражающего действия на кожу. Тем не менее, работы с ними следует проводить с применением индивидуальных средств защиты-спецодежды и рукавиц, соблюдая правила личной гигиены. При хранении БНК не выделяют вредных веществ и не образуют токсичных соединений при контакте с воздухом и водой.

Полихлоропрены имеют относительно низкое удельное объемное электрическое сопротивление pv около 1011 Ом м, в то время как для дис-полибутадиена оно составляет 1016 Ом м. Электропроводность в полихлоропренах носит ионный характер и определяется структурой основной цепи, фазовым состоянием, методом регулирования процесса полимеризации. Электрическая прочность для хлоропреновых каучуков также в 2-3 раза ниже, чем для резин из бутадиенстирольного каучука или поливинилхлорида. Электрические свойства резин на основе полихлоропрена, как и на основе бутадиеннитрильных каучуков значительно более резко меняются при изменении температуры в интервале

Выпускаемые серийные отечественные ненасыщенные каучуки не отвечают комплексу предъявлемых требований эксплуатации. РТИ для противовыбросового оборудования, эксплуатируемого на нефте-газопромыслах, при отсутствии сероводородсодержащих сред изготавливают из бутадиеннитрильныхрезин. Однако для сероводородсодержащих сред резины из СКН непригодны, так как H2S является активным вулканизующим агентом и под его действием резины структурируются с образованием хрупкого эбонитового материала.

Низкая температура стеклования каучука подтверждает отсутствие в нем кристаллической фазы. В связи с этим можно предположить, что высокие показатели прочности ненаполненных резин на основе СКПО обусловлены кристаллизацией полимера при растяжении, подобно тому, как это происходит у натурального каучука.

Процесс разработки новых резиновых изделий очень сложен и длителен. Первым и наиболее ответственным его этапом является создание проекта. Не случайно считается, что стоимость исправления ошибки проектировщика возрастает на порядок при переходе к каждому последующему этапу создания новой конструкции. Основные ошибки при проектировании связаны с невозможностью или неумением прогнозировать реальные свойства конструкции, существующей еще только «на бумаге».