Процесс производства Apple Watch с использованием 3D-печати

В своём блоге Apple поделилась подробностями о процессе создания умных часов Apple Watch. Модели Ultra 3 и Series 11 теперь изготавливаются с применением 3D-печати вместо традиционных методов выплавки и механической обработки. В производстве используется порошок переработанного авиационного титана.

Первоначально компания подготавливает сырьё: титановый сплав «атомизируют», превращая его в частицы размером около 50 микрон — это меньше, чем песчинка. Важно контролировать уровень кислорода, так как его избыток может сделать порошок взрывоопасным.

3D-принтер, оборудованный шестью лазерами, плавит частицы титанового порошка, создавая слои для корпуса. Один слой имеет толщину около 60 микрон, а для завершения корпуса необходимо более 900 слоёв. Печать всей партии занимает около 20 часов.

После печати лишний порошок удаляется, а детали проходят очистку с помощью ультразвукового оборудования. Затем заготовки разрезаются на отдельные корпуса с помощью раскалённой проволоки, при этом место реза охлаждается для предотвращения деформации.

На заключительном этапе автоматизированная система проверяет размеры и геометрию корпусов. Успешно прошедшие проверку изделия отправляются на сборку часов. Apple подчеркивает, что использование 3D-печати позволяет создавать устройства со сложной внутренней структурой, включая выемки и отверстия для компонентов, что невозможно было сделать ранее. Кроме того, данный метод способствует экономии ресурсов.