Завод по производству шин

В промышленности по переработке резины эксплуатируются разнообразные отечественные и импортные машины, аппараты, линии и автоматизированные системы для производства шин и резиновых технических изделий.

Схема размещения основных цехов завода для производства шин

Завод по переработке резины — это сложное предприятие с большим числом разнообразного оборудования, мощным энергохозяйством, оснащенное системами автоматики и контрольно-измерительными приборами.

Завод принимает и отправляет ежедневно сотни тонн различных по характеру грузов и, следовательно, нуждается в развитой сети складов с механизированными средствами приема, хранения и транспортирования этих грузов.

Производство резиновых изделий является весьма энергоемким. Завод должен располагать энергохозяйством, способным бесперебойно снабжать производство электроэнергией, паром, водой и справляться с пиковыми нагрузками. Установленная мощность потребителей электроэнергии на шинном заводе достигает десятков киловатт на одного работающего при числе работающих, составляющем несколько тысяч.

Завод должен иметь эффективные и надежно работающие системы очистки выбросов в атмосферу и сточных вод, предотвращающие загрязнение окружающей среды.

Широкое использование на заводе мощных и точных машин, систем автоматики, контрольно-измерительных приборов, наличие большого парка пресс-форм для вулканизации обусловливает большую потребность завода в квалифицированном обслуживающем и ремонтном персонале. Однако не все процессы шинного производства можно механизировать и автоматизировать. Большую роль в основном производстве играют рабочие высшей квалификации, в частности сборщики покрышек. Завод обычно состоит из производственных и вспомогательных цехов, различных служб и отделов.

Цехи завода организуют по принципу единства или общности технологических процессов, что и предопределяет более или менее однородный характер технологического оборудования цеха. На рис. 1 представлены основные технологические цехи шинного завода и показана их связь между собой.

Склады, подъездные пути и погрузочно-разгрузочные средства являются важной составной частью предприятия. Система складов сырья имеет разнообразное оборудование, приспособленное для приема большого числа штучных грузов (каучуки, полуфабрикаты в виде текстильного и металлического корда и некоторые ингредиенты), а также сыпучих (технический углерод, мел, тальк) и жидких (пластификаторы, мягчители, растворители) материалов.

Особую сложность представляют прием, хранение и транспортирование технического углерода вследствие его высокой дисперсности. При небольшом ассортименте и значительном потреблении технического углерода для его храпения применяют специальные бункерные склады, в которых технический углерод хранится в герметичных емкостях (бункерах) объемом 200 — 300 м3. Технический углерод на склад подается с помощью закрытой системы скребковых и винтовых транспортеров и элеваторов. Применяются и пневматические системы подачи, но в этом случае нужны сложные устройства очистки воздуха.

Гранулированный технический углерод можно транспортировать в мешках или в мягких контейнерах вместимостью несколько кубических метров, в этом случае контейнеры могут подаваться непосредственно к аппаратам для развески.

Прием и хранение сыпучих компонентов имеют свои особенности. Главной задачей при хранении высоко дисперсных материалов является предотвращение сводообразования или зависания их в бункерах и течках. Для борьбы с этим явлением применяют специальные устройства.

Жидкие компоненты хранят в емкостях, а к местам потребления перекачивают насосами. Для уменьшения вязкости перекачиваемых материалов емкости и трубопроводы оборудуют системами обогрева и теплоизолируют.

Для обеспечения минимального простоя вагонов на заводских путях динамические характеристики складов сырья должны быть такими, чтобы производительность их транспортных систем по приему сырья в 4—5 раз превышала производительность при подаче его в производство.

Сырье со склада направляется в подготовительный цех, где его подготавливают к дозированию, производят его развеску, смешивают и получают резиновую смесь в виде листов, гранул или лент, используемых для дальнейшей переработки. В подготовительных цехах приготавливают клеи и пропиточные композиции.

Основное оборудование цеха составляют смесители, вальцы, развешивающие устройства, агрегаты для подсушки и просеивания дисперсных компонентов, установки декристаллизации каучуков, ножи для резки каучуков, клеемешалки, грануляторы, пластикаторы. Большую часть оборудования составляют механизмы, транспортирующие материалы со склада и между цехами. Из подготовительного цеха смеси и другие материалы подаются в каландровый цех, цех автокамер и т. д.

В каландровом цехе производятся пропитка и обрезинивание корда, раскрой его и подготовка к передаче в сборочный цех. В этом же цехе могут изготавливаться протекторные заготовки. Основное оборудование цеха составляют каландровые линии для пропитки и обрезинивания корда, диагонально-резательные и продольно-резательные машины, линии для производства протекторов, оборудованные червячными машинами или профильными каландрами, агрегаты для производства бортовых колец и системы транспортирования с промежуточными складами. В цехе могут устанавливаться вальцы для разогревания смесей и другое вспомогательное оборудование.

В сборочном цехе из полуфабрикатов н заготовок собирают покрышки, которые затем отправляют на вулканизацию. Оборудование цеха составляют сборочные станки и линии сборки покрышек, оснащенные средствами транспортирования.

В цехе вулканизации производится формование сырых покрышек и их вулканизация. Основным оборудованием этого цеха являются форматоры-вулканизаторы и (или) линии вулканизации покрышек, устройства для окраски покрышек, средства транспорта.

В автокамерном цехе изготавливают заготовки автокамер, устанавливают и опрессовывают вентили, стыкуют камеры и производят их вулканизацию и контроль. В этом цехе обычно производят варочные камеры и диафрагмы для вулканизационного оборудования.

Производственный цикл заканчивается балансировкой покрышек, их комплектованием, техническим контролем и передачей на склад готовой продукции.

Контроль качества продукции обеспечивают технологическая служба, отдел технического контроля и заводская лаборатория.

Руководство производственным процессом осуществляет служба главного технолога предприятия.

Основное производство обеспечивают службы главного механика, главного энергетика, служба КИП (контрольно-измерительных приборов) и центральная заводская лаборатория. Технической политикой на заводе руководит главный инженер. Производство включает службы снабжения и сбыта, а также финансовые и вспомогательные службы. Общее руководство предприятием осуществляет директор.

Завод резиновых технических изделий (РТИ) отличается от шинного завода, как правило, гораздо большей номенклатурой выпускаемых изделий и, следовательно, большим разнообразием технологических процессов, рецептур, а также видов и типоразмеров технологического оборудования. Заводы этой отрасли имеют большое число цехов, в которых сосредоточены: производство формовых изделий методами прессования и литья под давлением; производство транспортерных лент, приводных ремней различных типов, неформовых изделий; рукавные производства, а также изготовление изделий из латексов и др. На территории этих заводов размещены подготовительные отделения, состоящие из большего, чем на шинных заводах, числа независимых агрегатов приготовления смесей (для обеспечения изготовления большого ассортимента их), парки вулканизационных прессов и литьевых машин, агрегаты и линии для изготовления изделий всех типов, предусмотренных производственной программой. Создать единые производственные потоки на этих заводах труднее, чем на шинных, вследствие большего разнообразия производства.